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Wachstumsstrategie und neues Werk RBT GmbH, Blaubeuren – Metallverarbeitung auf höchstem Niveau

Qualität und Wachstum sind machbar, daran arbeiten die Mitarbeiter der Rehm BlechTec (RBT) aus Blaubeuren-Seißen Tag für Tag. Gerade sind sie dabei, ihren Firmensitz beinahe um das Doppelte zu vergrößern und die technischen Fertigungsmöglichkeiten auszubauen. Die positive Resonanz des Marktes und somit die nach wie vor gute Auftragslage hat diesen Schritt notwendig gemacht. Die Geschäftsführung ist auf dem besten Weg, die Firma auf einen konstanten Aufwärtstrend zu führen.

Die Erfahrungen, die RBT in der Metallverarbeitung gesammelt hat, sind langjährig. Schon seit 1990 sind sie im Anlagenbau tätig. Anfangs fungierten sie noch als Schlosserei der Rehm Anlagenbau aus Blaubeuren. Aber 2003 wurde die Schlosserei als eigenständige Firma der Rehm Gruppe ausgegliedert und arbeitet seither autark am Markt.

Durch die solide Arbeit der vergangenen Jahre werden inzwischen über 40% des Gesamtumsatzes außerhalb der Rehm Gruppe generiert. Die Leistungsfähigkeit und die Qualität hat sich herumgesprochen. Der hohe Anspruch des Marktes erfordert stetig, die Prozessabläufe zu optimieren und in das Equipment zu investieren. Johannes Rehm, Geschäftsführer von Rehm BlechTec sowie der gesamten Rehm Gruppe und Thomas Hack, seit Januar 2014 Werkleiter bei der RBT, führen ein modern ausgestattetes Unternehmen.

Heute arbeitet das Metallbauunternehmen mit großen namhaften Firmen vertrauensvoll zusammen. Bei Liebherr in Biberach sind sie über eine langjährige Partnerschaft beispielsweise in die Supply Chain des Großkonzerns eingebunden. Auch die SMG Sportplatzmaschinenbau GmbH aus Vöhringen oder die Robert Bosch GmbH mit dem Bereich Prüfstände Maschinenbau aus Plochingen gehören zum festen Kundenkreis der Blaubeurer. Ein weltweit tätiger Hersteller von Omnibussen greift ebenfalls auf die Kompetenz und Qualität des Fertigungsdienstleisters zurück und hat sie in die Produktion der Fahrzeuge eingebunden.

Und schließlich ist der hohe Qualitätsanspruch der Anlagen von Rehm Thermal Systems, die ebenfalls weltweit vertrieben werden, nicht zuletzt mit in der Verantwortung der RBT. Sie tragen mit ihrem eigenen Qualitätsanspruch auch zum Markterfolg des Stammhauses bei.

Die Prozesse werden ständig weiterentwickelt und flexibilisiert. Einzelteil-, Prototypen- und Serienproduktion werden in der Fertigungsplanung optimal gesteuert. Das große Know-how der Fachleute steht auch kleinen Kunden in gleichem Maß zur Verfügung wie den großen.

Eine hauseigene Konstruktionsabteilung nimmt die Kunden von Beginn der einzelnen Projekte an die Hand und begleitet sie durch den gesamten Prozess. Von der Skizze, der Idee des Auftraggebers, über die Umsetzung des Entwurfs in ein modernes 3D-CAD-System, danach dem besten und sinnvollsten Weg der Produktion bis hin zum fertigen Produkt – alles läuft zentral bei der RBT zusammen.

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Präzise Planung führt zu präzisen Ergebnissen. Die Fachleute der RBT begleiten jedes Projekt von Anfang an. Geschäftsführer Johannes Rehm und Werksleiter Thomas Hack.

Das Angebot an technischen Möglichkeiten ist im Branchenvergleich ungewöhnlich breit. Entwicklung, Laserschneiden der Materialien oder Stanzen mit CNC Unterstützung, umfangreiche Anlagen für die Umformtechnik, Schweißtechnik, Oberflächenbehandlung, Baugruppenmontage und letztendlich auch der Logistikservice bieten nicht nur den Weg von der Idee zum fertigen Produkt, sondern auch den Weg bis zum Endkunden ins Haus.

Moderne 3D-Arbeitsplätze ermöglichen es den RBT-Mitarbeitern, alle gängigen Formate aus den unterschiedlichsten Systemen zu implementieren und die Kundenvorgaben weiter zu verarbeiten. Nachdem die Daten in CAD-Daten umgesetzt sind, geht es mit der Fertigung weiter. Auch an der Blechbearbeitung sind nur modernste Maschinen beteiligt. Im Erweiterungsbau soll eine neue Stanz-Laser-Anlage, eine Trumpf Trumatic 7000 – mit Anbindung an ein vollautomatisches Blechlager mit 220 Plätzen von Stopa – zum Einsatz kommen. Aluminium bis 14 mm Stärke kann mit der Trumatic 7000 bearbeitet werden. Die Kapazität der Firma wird deutlich steigen und mit dem Einsatz von Highend-Technologien ist man fähig, allen Wünschen der Kunden gerecht.

Weiter wird in eine Feinplasmaschneidanlage mit einem Schneidbereich von 9 x 2 Meter investiert. Diese Anlage ermöglicht sowohl gerade, als auch Fasenschnitte mit einem Winkel von bis zu 60o. Ihre großen Vorteile spielt diese Anlage vor allem bei der Vorbereitung von Schweißnähten aus. Auf die teure manuelle Nacharbeit an den Schweißkanten kann durch diese Vorbereitung weitestgehend verzichtet werden.

Im Laser-Zentrum können mithilfe der CAD-Daten die Teile präzise und schnell geschnitten werden. Hier kommt eine Trumpf TruLaser 3030 zum Einsatz, mit der Edelstahl bis zu 20 mm, Aluminium bis 10 mm und Stahl bis 25 mm Stärke bei Blechgrößen bis zu 3.000 x 1.500 mm bearbeitet werden kann. Selbst komplizierte Formen sind problemlos machbar. Mit spezialisierter Software von Alma wird die optimale Ausbeute pro Nutzen automatisch berechnet. So wird der Materialbedarf bestmöglich gering gehalten. Ressourcen- und Kostenaufwand entsprechen somit auch bei RBT dem Nachhaltigkeitskonzept ‚Save the future‘ der Rehm Gruppe. Der geringe Einsatz der sonst notwendigen Werkzeuge macht die CNC-Lasertechnik zum Verfahren der Wahl.

Arbeiten mit der TruLaser 3030. Routinierter Einsatz modernster Technik ist der Garant für höchste Qualität.

Arbeiten mit der TruLaser 3030. Routinierter Einsatz modernster Technik ist der Garant für höchste Qualität.

Müssen die lasergeschnittenen oder gestanzten Teile für ihre Verwendung noch weiter in Form gebracht werden, lässt auch die Ausstattung in der Umformtechnik keine Wünsche offen. Mit verfügbaren Presskräften von bis zu 2.200 kN bei einer Biegelänge von bis zu 3.000 mm (2 x Amada HFP 220-3 und 2 x Amada 50-12) dürfte es kaum Teile geben, die hier nicht in Form gebracht werden können. Die neueste Maschine in diesem Segment, eine Amada HD-ATC, ermöglicht gar vollautomatisches Rüsten. Ein weiterer Vorteil in der Effizienz der Arbeit, die den Kunden zugutekommen wird. Die moderne Softwareausstattung erlaubt es auch hier, mit höchster Präzision zu arbeiten – und so die Vorgaben der Kunden exakt zu erfüllen.

Im weiteren Verlauf können die Teile noch an geeigneten Schweißplätzen zu Baugruppen bis zu 7 m Länge zusammengefügt, die Oberflächen je nach geplanter Anwendung veredelt, in der Baugruppenmontage verbaut und am Ende das fertige Stück auch noch mit dem hauseigenen Logistikservice den Kunden vor Ort zugestellt werden.

Nicht nur an den Schnittstellen zum Kunden laufen Optimierungsprozesse sondern auch intern wird konsequent an der strategischen Weiterentwicklung gearbeitet. Die Warenwirtschaft und der Materialfluss von der Planung bis zum fertigen Produkt sind in den vergangenen Jahren ständig verbessert worden. Dafür hat sich RBT in der Fertigung nach DIN EN ISO 9001:2008 und den Schweißfachbetrieb nach DIN EN ISO 3834-2-2006 zertifizieren lassen. Und seit Juni 2016 ist das Audit für die DIN EN ISO 1090-2 EXC2, einer neuen Euronorm für tragende Stahlbau- und Aluminium-Konstruktionen, erfolgreich abgeschlossen. So wird auch langfristig sichergestellt, dass die Abläufe konstant überprüft und somit die Qualität hoch gehalten – und gesteigert werden kann.

Die neue Produktionshalle wird diesen angestrebten Weg unterstützen. 2.600 m² wird der Neubau haben und soll Ende des Jahres bezogen werden. Die jetzige  Produktion mit ihren 3.000 m² wurde erst 2009gebaut. Der Erweiterungsbau bietet reichlich Platz, um ein Hochregallager und die Fertigung mit den neuen modernen Anlagen unterzubringen und weiter zu entwickeln. Die aktuellen Wirtschaftsdaten zeigen, dass es die richtige Entscheidung war, sich mehr Platz zu schaffen. Und es sind noch weitere Wachstumsflächen vorhanden. Man kann gespannt sein, wie die Entwicklung weiter geht.

 

 

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